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TPM全面生产维护培训

内部审计培训
TPM管理培训时间:2019年06月14-15日上海 08月17-18日 昆山 内部审计培训
TPM培训费用:RMB3800元/人(含培训、指定培训教材、午餐、茶点费等)    
内部审计培训
培训咨询电话: 021-60528029   60528019

  联  系  人:李小姐  (13817262650) 

  网        址:www.chinaglpx.com 

  E-mail:training@shsaixue.com

 TPM全面生产维护培训对象:企业生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM推行感兴趣之人士等。
内部审计培训
        TPM是什么?TPM就是工厂通过全面改善活动,将工厂所有损耗降低为零,挑战四大零化极限目标。TPM的根本目标就是“把生产线作业员培养成设备操作能手;把设备人员培养成维修医生;把产品设计和工程技术人员培养成各方面的专家”。
日本和韩国所有知名企业都推行TPM,世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝。日产汽车,员工用一只手拿着秒表寻找生产线中的浪费;丰田汽车,在全球丰田组织中推进持续改善的社风;三星公司推进TPM已经有20多年历史,还要求供应商和合作伙伴推进TPM。 
        中国企业从上世纪90年代陆续引进TPM,TCL、联想、美的、康佳、海信、长城、方正、志高、华菱、青岛啤酒、金龙啤酒、健力宝、东风柳州汽车等国有或民营企业已经收到巨大成效。
        中外企业之所以热衷于推进TPM活动,是因为TPM帮助制造企业提高生产效率,降低损耗和浪费,压缩成本和费用,减少、预防灾害与故障,消减不良或异常,形成全员参与自主管理的改善文化。

课程特色:
         第一,系统性和全面性。本课程融合了日、韩TPM活动各自的长处,以全新的视觉,在可操作性基础上,坚持TPM八大支柱的完整性和全面性,是企业全面了解和选择运用TPM的参考依据。
         第二,独创性。TPM内容过于复杂,面面俱到,很难看到效果。为解决该难题,老师在国内第一个创造性地提出了“TPM四大心脏模式”,该模式既兼顾了TPM的全面性,又凸现了TPM的重点,同时也解决了企业推进TPM的方法和策略问题。“TPM四大心脏模式”是经过实践检验过的普遍适合中国工厂的“良方”。
         第三,实用性。“挑战零损耗极限的武器—TPM”是中国工厂各级管理者推进TPM活动的工具箱。本课程吸收老师在世界著名企业推进TPM的优秀做法,坚持采用“案例介绍法”,为了体现TPM带来的直观效果,课件中收录了近150幅现场案例、现场图片和简单易操作的表格,以图文并茂的形式展示给学员,帮助企业推进TPM各取所需,直接引用。本课程以全面改善为主线,重点介绍了TPM实操流程和改善方法,阐述了企业持续推进全面改善和促进全员参与的要因。相信必能引起中国工厂高层人士特别关注。

内部审计培训
        1、学习和理解先进的制造业管理理念;
        2、系统学习TPM的改善思想、改善机制,掌握改善手法;
        3、通过大量TPM图片、表格和案例的学习,掌握提升工厂管理水平的方法。
课程收获:
        TPM是现今竞争企业的管理潮流,近年来实施TPM的企业急速增加,并展现出了丰硕的成果。只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心,追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善,消除一切损失,不但能提升生产性能,也能提升产品品质和改善企业体质,是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
内部审计培训
第一章  TPM 概述管理
1.什么是TPM
①TPM的衍生过程
②以提升设备综合效率为目标
③建立以设备一生为对象的生产维修系统
④确保寿命使用周期内无公害、无污染、安全生产
⑤涉及设备的规划,使用和维修等相关部门
⑥从领导到一线职工,以小组为单位的自主活动,推行全员参与
2.先进制造业的TPM管理模式
①尊重设备
②尊重工艺
③尊重产品
④尊重环境
3.设备全效率管理指标的设计与运用
①设备稼动率计算与运用
②时间稼动率计算与运用
③性能稼动率计算与运用
④综合效率的计算与运用
⑤一次良品率的计算与运用
⑥工程良品率的计算与运用
⑦综合良品率的计算与运用
4.MTBF设备的可靠性提升管理
①概念
②计算方法与运用
5.MTTR设备的可靠性维修提升管理
①概念
②计算方法与运用
6.设备故障管理指标的设计与运用
①MTTR:平均维修时间管理
②MTBF:平均故障时间管理
7.设备生命周期内的管理内容
7.1 生命周期内的系统职能
①如何规划
②如何设计
③如何制造
④如何安装
⑤如何使用
⑥如何维修
⑦如何更新
⑧如何报废
7.2 设备相关职能的分工
①采购职权
②收货验收职权
③设备性能评估职权
④设备生产产品品质评估职权
⑤安全运行可靠性评估职权
⑥综合评估职权
⑦日常点检的职权
⑧定期点检的职权
⑨日常维护的职权
⑩定期维护保养的职权
全面分解维护保养的职权
特殊维修的路径与确认职权
设备备品的申购职权
设备备品采购的职权
设备备品保管的职权
备品供应商开发的权限
第二章  设备导入前期的管理
案例:离岛式的设备布局如何改造成精益生产的产品流布局模式(视频案例解析)
案例:CANON(佳能) 新工厂的精益生产布局管理
1.设备正式导入前要做哪些准备工作
1.1  如何缩短设备导入的周期时间
1.2  为了防止扯皮如何建立相关部门的责权义
1.3  设备正式使用前要建立哪些文书管理
①设备出厂清单和检验合格单
②设备使用说明书/电路/油路/气路回路图
③设备管理基准书的编制
④设备操作指导书的编制
⑤安全操作与安全维护指导书
⑥操作流程内容的编制
⑦日常点检的编制
⑧定期点检表的编制
⑨设备履历表的编制
⑩交班维修记录的编制
?易耗品交换规则与标准的订制
?设备使用、固定资产管理规定如何编制
2.如何对设备关联人员进行培训指导
2.1 对设备操作员的培养管理
①如何对现场人员进行安定化的设计管理
②对设备操作者员进行哪些基础教育
③为什么对设备操作员要进行品质意识教育
④提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育
⑤如何设定操作员的KPI管理内容
2.2对设备维护人员的培养管理
①维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育
②提升修理技能需要哪几个阶段性的培养
③为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理
④如何设定维护人员的KPI管理内容
2.3对设备关联人员的再教育管理
①杜绝换岗后导致设备故障频发
②新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训
③长期休假后复工的再培训
④辞职后再入职人员的再教育
⑤特殊设备工种要专门培训
⑥工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育
⑦工程内岗位多能工的教育
⑧系统教育后要关注哪些内容
⑨对现场维护人员的工作态度进行区分管理
3.新设备导入前如何评估管理
12.1设备性能要评估哪些内容
①动作状态如何确认
②计数功能的准确性如何确认
③设备运转速度/温度/气压/油压的状态及数据如何确认
④重要零部件的运转状态如何确认
⑤生产产品的外观及特性确认哪些内容
⑥安全危险源识别及状态确认哪些内容
⑦设备可动率/良品率/单位时间产出的指标如何建立
12.2生产的产品要评估哪些内容
①产品外观状态
②产品尺寸
③产品的特性
④产品批次生产和数量的确认
⑤产品型号规格的批次数量/批次回数的区分管理
⑥确认产品的一次合格率(直通率)
⑦工程良品率/综合良品率/时间稼动率/性能稼动率/综合效率
⑧识别重大不良内容、一般不良内容、轻微不良内容及比率
12.3产品初期流动评估哪些内容
①设备的初期流动性管理
②设备的普遍性评估
③设备的时效性评估
12.4开始量产时评估哪些内容
①持久性评估
②连续性评估
③安定性评估
④安全性能评估
⑤单位时间产出评估
12.5 IN PUT CHECKSHEET(导入确认表)如何编制
12.6 OUT PUT 输出评估结果确认哪些事项
①IN PUT事项评估结果确认
②现场必要的记录内容进行确认
③设备的FMEA(失效模式)内容确认
④对操作员的指导结果进行评估
⑤对设备哪些管理项目的运行状态进行确认
⑥对导入前的评估结果连续确认
⑦导入前流动结果的判定
⑧关联部门要确认哪些关联事项
⑨客户也要得到生产结果的认可
⑩对设备、产品进行编码识别跟踪管理
第三章  设备导入后的维护保养管理
1、TPM设备的日常维护保养管理
①日常例行保养内容
A.现场操作人员对5S维持管理
B.设备操作员对日常点检内容的执行
C.防漏(油、气、电、料、水等)管理
D.现场操作人员对简单故障的维修处理
E.现场技术员对一般故障的维修处理
②外观5S的标准
A.4S管理(整理整顿清扫清洁)
B.无泄漏
C.无破损
D.落实责任到位
③点检项目的判定依据及判定方法标准化
E.专用点检
F.通用点检
G.日常点检
H.定期点检
I.点检方法
J.管理基准值的规定
K.点检责权义的规定
L.结果判定及运行指令的管理
④点检标准的部位与项目明确化
A.预防性维修检查
B.可能性发生点
C.设备损耗点
⑤点检内容明确化
A.速度(转速、回数、流量等)
B.温度(加热体的温度、机体温度、环境温度等)
C.电流、电压、电阻等
D.压力(气压、油压、水压等)
E.声音(气压、设备摩擦)
F.泄露(水、油脂、溶剂等)
G.震动(机体、气缸、电机等)
H.松动(紧固件、定位件、螺母等)
I.腐蚀(气体、液体、化学反应等)
J.龟裂(表层、内表)
K.磨损(局部、整体、尺寸公差)
⑥建立设备管理标准化体制
A.优化设备故障维修标准及维修流程
B.编制设备安全操作标准指导书
C.编制故障管理记录表
D.建立故障管理系统的登录管理
E.从故障管理系统的关键数据推移要管理方向
F.优化故障报告过程缩短设备停机等待时间
G.班组报告书的编制及重要内容管理
H.编制故障情况的简报
I.编制故障原因的初步诊断报告
J.提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理
K.对故障现象和暂定对策的的分析与对策
L.运用五五法挖掘设备的根源问题
M.对根源问题提出永久对策防止故障反复发生
N.类似问题要全公司展开巡查防止死灰复燃
O.建立防止故障再发的处理流程
P.建立部门对设备管理的月度综合报告跟踪管理
2、TPM设备的定期定量三级维护保养管理
①每月一次的一级保养
A.清扫设备内部
B.清洗疏通各路(水电气油料)系统
C.检查机械调整部位的固定状态
D.检查安全装置的灵敏度
E.检查电器运行状态
②每年一次的二级保养
A.检查传动系统修复/更换磨损件
B.清洗变速箱/传动箱
C.检查操作开关的灵敏度
D.整理线路的整齐安全
E.防止漏油更换新油
F.部分易耗部位的解体维护保养
G.维修工执行,操作工协助保养
③定期全面解体的三级维护保养(购买厂家不同有区别)
A.全面解体5S更换消耗部件
B.修复电气、机械传动以及操作系统
C.修复设备关联附件及外观5S维持管理
D.全面修复后设定功能指标
E.全面解体维护标准步骤管理
E-1 判定部位及部件的损耗程度
E-2 明确年度计划和解体维护标准工时计划
E-3 按计划实施(修复、更换或改善)
E-4 单批次少量运行初步验收(设备性能和产品质量)
E-5 多批次大批量运行再判定验收
E-6 修改相关文书管理规定
④针对生产量、质量、成本、交期、安全问题点重点维护保养
⑤现场同时发生多起故障时要确定优先度进行维修
⑥根据重要程度,按不同的方法进行维护
3、建立定期定量维护保养的标准化管理文化
①编写部署及人员的限定
②修订及配发路径及部署的限定
③运行总结权限的分配与限定
④确定设备区域、名称、型号、规格
⑤确定维修内容
⑥设备装配图
⑦电气、油路图
⑧材质管理
⑨检查设备规定的关联文书内容
A.保养基准书内容(例)
B.保养操作指导内容(例)
C.安全操作标准指导内容(例)
D.加油基准内容(例) 
⑩点检周期与点检标准
?更换标准及安全管理
?从年间计划到日别点检计划如何联动管理
4、设备耗品交换和库存储备管理
   4.1 耗品使用量的控制管理
       ① 控制耗品交换都需要哪些管理手段
② 使用寿命如何控制交换量
       ② 为何要建立累计生产量同步控制耗品交换量
       ③ 人为损坏及防丢失管理控制
       ④ 交换流程及交换标准管理
       ⑤ 交换记录和信息反馈管理
       ⑥ 交换费用的周度控制管理
1)单个产品使用费用推移管理
2)废旧品重复利用
3)现地化推进管理
4)改良改造优化管理
   4.2 耗品储备量的申请及库存量的管理
        ① 如何设计最小库存量、安全库存量
        ② 什么时候、购买什么耗品、购买多少如何管理 
        ③ 如何预防呆滞品发生和呆滞品如何处理
        ④ 耗品如何保管才安全
案例1: 日本标杆生产行业的设备日常运作管理
案例2: 空压机故障案例分析与对策
第四章 TPM提升设备整体效率的管理
1、优化设备布局提升整体工作效率
1.1)通过现场布局提升设备的整体效率
A.一字型流水线布局案例效果分析
B.“U”、“I”、“S”字形产线布局案例效果分析
C.单间屋布局效果案例分析
D.三种效果现场演练亲眼看效果
1.2)流水线平衡能力如何设计
1.3)什么是负荷产能,如何计算
1.4)什么是TAKT(L/T)时间,如何计算
1.5)如何改善工序内负荷平衡能力
1.8)工程间设备平衡力如何改善
1.9)把人工搬运改变成自动搬运模式
1.10)工程间的搬运模式如何改善
1.11)设备频繁的暂停故障如何改善
1.12)如何对设备关键部位建立一目了然的管理
1.13)如何提高人机配合的作业效率
1.14)如何将JIDOUKA(自动化)+ IT(信息化)运用于现场管理
2、事前预防管理提升设备整体效率
2.1)如何利用人体机能(JIKN)快速发现现场故障内容
①丰田现场是怎样培养人员的
②波音现场是怎样培养人员的
③如何通过“看听闻摸”快速发现现场异常
A.视觉占60%
B.听觉占20%
C.触觉占10%
D.嗅觉占8%
E.味觉占2%
④为何现场对设备故障会有“视而不见”的怪像
⑤如何建立高效的防呆管理
2.2)设备故障预知管理(KYT),把问题消灭在萌芽前
①什么是KYT管理
②KYT以人为本的管理思维模式是什么
③如何利用KYT发现潜在问题
④建立事故发生可能路劲提前做好预防管理
⑤现场如何推行KYT预防可能问题的重复发生管理
第一:发现过的问题标准化管理,减少异常
第二:未发现过的问题进行事务标准化杜绝把事情闹大
第三:明确推进和管理的方法
第四:明确劳保用品的佩戴标准化
第五:对发生过的虚惊事件要逐项改善,防止小故障变大事件
第六:建立事故事件快报机制管理,快速掌握现场动向
第七:作业前KY卡如何实施
第八:现场自主管理内容明确化
第九:管理者如何巡视现场
第十:早晚礼应该讲些什么内容
第十一:现场为何要树立标杆管理
第十二:为何要转变现在管理者的革新观念
3.TPM SYSTEM ERP及时准确的采集数据提升管理效率
①改善设备设备的联机技术
②建立设备整体效率与个别机台效率的实时监控措施
③建立故障实时自动录入管理系统
④建立设备状态的日别、周度、月度推移管理
A 独立岗位可动率推移
B 产线可动率推移
C 设备故障状态推移
D设备故障内容总结
E 设备故障时间推移
F 设备维修时间推移
G 平均故障间隔时间统计分析
H设备耗用成本分析推移管理
I建立设备保养计划与实绩提醒功能
G设备重点管理项目跟踪管理
K如何编制本月工作总结,下月工作计划
⑤如何建立实时生产看板管理
⑥建立备件库存预警系统管理
⑦维修信息如何实时录入管理
⑧保养计划自动报警管理
⑨建立实时系统统计分析,EXCEL便捷导出管理
案例1:上下“U”字型和平铺“U”字型的改善,一机多头的改善(日资厂)
案例2:TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理(韩国工厂)
案例3:SMT 防错防呆案例分析(美英合资厂) 
案例4:安全生产管理教育视频教育(如何预防事故和事件管理)
第五章 设备资产折旧完后的管理(整套案例说明)
1、做好长期战略目标规划管理
①确定今后3到5年工厂生产数量的预测
②对现状设备能力进行再次评估
③统计分析现状设备总资产状况
④区分必要和多余设备资产清单
⑤对账目资产和实物资产的核实确认
⑥折旧期满,报废设备可否再重复使用管理
⑦设备报废后,现场如何布局
⑧设备报废后,现场人员如何编制
2、折旧完后的报废设备资产如何管理
①报废设备变卖的金额评估
②报废设备的现场如何管理
③报废设备的固定资产损益如何评估
④报废设备的变卖比价如何管理
⑤报废设备的称量如何管理
⑥报废设备处理必须经过的六步骤是什么
⑦完整的报废报告如何编写
第六章 现场讨论




姓名:王国超
简介:高端生产管理老师、精通生产全盘管理咨询师
教育经历:
王国超老师,71年出生于陕西汉中,43岁,西安大学毕业,机电技术专业,北京大学EMBA工商管理,维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生,国家注册安全主任。
工作经历:
王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社(公司成立于1950年,主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三,若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一,主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等,工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等,销售基地遍布全球。全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主,外籍人员为辅的管理模式,在业界享有较高的声誉)工作19年,历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务,其中担任工厂长8年(相当于中国集团总部生产管理中心总监),管理大陆工厂基-中-高层管理人员(包括日本人、韩国人、台湾人)等几百人,员工人数7000多人。
工作成果:
王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT(LP)精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念,特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会,并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社研修品质改善成果研讨会)。
老师优势:
19年的日系企业管理经验,曾几度去日本、韩国研修精益管理,受到日本著名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。
将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。管理技术不再是单边独有,我们不但拥有,还在不断深化与变革,即将成为全球管理技术的引领者和管理技术的倡导者。
王老师的管理理念是结合了世界500强企业的管理经验,懂得如何在中国文化背景下巧妙灵活的结合外资企业管理的经验,为中国企业的做大做强、快速走向国际化道路而“增砖添瓦”,他的管理理念特点是:通俗易懂、实用、好用,被业界广泛认同和赞誉。
咨询辅导过的企业:
富宝集团(港资)--现场7S咨询;
惠联包装(港资)--工厂架构优化;
哈娜玛萨(日资)--精益生产推行与辅导;
车之骄(马来西亚)--工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等;
雅日玻璃钢(日资)--事业计划设计和成本管控、品质改善、执行力改善等;
耀昇石油--工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等;
锦瑟服饰--绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。
主讲课程:
精益生产,精益管理,精细化管理,精细化生产管理,IE工业工程,成本管控,5S,6S,7S,安全
生产管理,目视化管理,办公室5S,仓储管理,PMC--生产计划与物料控制,杰出班组长,车间主任技能提升,TWI等。

 
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