1、优势概述：实施精益生产模式对企业什么效益 ?

　2、精益简介：为什么精益生产可以让企业如此收益 ?

　3、适用对象：什么样的企业最合适引进精益生产管理模式 ?

　4、精益运用：为什么有的企业精益生产没有获得预期效益 ?

　5、精益生产：从哪里开始 ?

　6、精益咨询：咨询公司能够为您做什么 ?

　7、讲师介绍

　8、课程描述


1、优势概述： 实施精益生产模式对企业什么效益 ?

　　正如大批量生产是 20 世纪制造业的标志性成就，精益生产被认是 21 世纪最先进的业务管理模式，这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其　首创公司丰田汽车灰飞烟灭行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。这些企业实现了管理的　巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数学，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：

　　　• 降低成本

　　 •  提升质量
　
　 　•  缩短交期

　　 •  改善安全

　　 •  提升士气

　　通过美国精益生产协会对 1 千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本 20亿美元。在赛强公司的合作客户当中。众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（图一）

　　根据赛强公司对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上平均收益（图二）

2、精益简介 : 为什么精益生产可以让企业如此收益?

　　本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（ TPS ）的精髓所在。消除浪费同时确保质量和交货期的思想，能过 TPS 的两在支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（ Just In Time ），它们也被视为精益生产的架构基础。与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。

　　消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（ Edward Deming ）全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益 10 原则：

　　•  消除浪费

　　•  库存最小化

　　•  流动最大化

　　•  需求拉动

　　•  满足客户要求

　　•  一次做正确

　　•  培养授权员工

　　•  视供应商为伙伴关系

　　•  禁止局部利益

　　•  创造持续改进文化 　

“精益质量管理 10原则”详细解释

　　这些原则互相促进，互为因果，与日常管理活动和控制工具相辅相成，相得益彰，形成了一个完整的系统。这在很大的程度上保证了运用精益生产管理方式的企业，能最大可能的降低成本，同时又能保证质量和交货期，满足客户需求。 　　　

精益 10原则：

　　原则 1：消除浪费

　　精益生产的基础和根本思想。消除生产制造过程中一切不增值的部分，以求降低成本，提升质量和缩短交货期。

　　原则 2：库存最小化

　　库存是 7 大浪费之一。库存占用资金和场地，并掩盖了企业经营管理中的大量问题，精益生通过不断降低库存，暴露问题，解决问题后再降低库存的循环不断降低库存量。

　　原则 3：流动最大化

　　让物流和加工过程快速流动起来，以最短的生产周期应对市场变化。

　　原则 4：需求拉动

　　不再依靠预测来生产，而根据客户的需求来生产，尽可能最迟将客户的需求导入生产环节以提升准确性　。当客户需求的时候才生产。

　　原则 5：满足客户要求

　　了解客户的正真需求，满足顾客在质量、交货、服务、价格等方面的需求。

　　原则 6：一次做正确

　　生产的每个环节确保提供的都是合格品，每一步骤都作工确，而不是最后校正。在制造过程中坚持“不制造、不传递、不接受”不合格品的“三不”原则。

　　原则 7：培养授权员工

　　全面培训员工解决问题的技巧和方法，充分授权给有能力的员工，全员参与问题解决。

　　原则 8：禁止局部利益

　　打破条块分割，不强调某一部门或单位的利益而注重整体利益，依据产品价值实现整体利益最大化。

　　原则 9：视供应商为伙伴

　　与供应商发展战略伙伴关系。增强彼此信任关系。与供应商共同探讨供应、质量等问题，让供应商参与产品设计和开发，缩短开发周期。形成新形式下的供应链竞争力。

　　原则 10：创造持续改进文化

　
　3．适用对象: 什么样的企业最合适引进精益生产管理模式?

　 尽管精益生产方式源自汽车行业，但它亦在非汽车行业大显神威，在 IBM 、戴尔、 Motorola 、波音、 Acelor 、 SASS 、 Calgate 的成功，标志着精益方法已获得几乎所有行业的广泛认可。事实上中国企业或外资公司在中国的工厂也已经全面或部分引进精益生产模式。自赛强公司所服务的客户行业，亦可见一斑（如图所示）。
　　
　通常而言，精益生产会使您在如下问题上有望获良多：

　　　　　　　

　　•　客户经常要示更改订单；

　　• 客户要求理小量的供货方式；

　　•  企业的交货期总是不满足顾客的要求；

　　•  在量库存积压占用生产场地、导致现场混乱；

　　•  生产质量不稳定，导致大量通货和客户抱怨；

　　•  面临竞争对手的压力越来越大；

　　•  行业价格战导致企业利润剧下滑。

　 不管您的企业的规模、性质、行业，如果您面临以上的这些问题，从技术上来说，转向精益生产管理方式都会让您得到的不仅仅是现金上的实际回报。

4.精益运用: 为什么有的企业精益生产没有获得预期效益?

　有少量企业启动了精益生产的“项目” , 项目结束后 , 却没有获得预期效益赛强公司对这些企业的分析后 , 发现了以下四条最为主要的原因 :

　• 把精益生产当“运动” , 做运动战 . 急于求成缺乏“精益思想” , 严重违背精益生产持续改进的基本哲学 , 精益生产的推进策略和切入点都不正确。

　•　过于强调“工具”。并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。

　• 缺乏技术。企业中缺乏精益生产技术人才，遇到技术问题无法解决。例如，并没有真正掌握精益生产的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。

　•  缺乏管理手段。这包括来自企业高层的支持，正确的精益生产推广策略和宣传以及相应的人事政策配合等。无法将精益生产容入到日常管理当中，就无法实质上进行持续改进。

　
5．精益生产: 从哪里开始?

　 是不是要推行精益生产，必须同时开始，全面开花呢？实际上精益生产并非一蹴而就的，丰田公司花了整整 40 多年的时间，才总结出现在的精益生产理论和工具。因此，如果企业要实施精益生产，比较明智的做法，是循序渐进，不断改善。那从什么地方最先开始呢？

　这个问题没有唯一的答案，以下原则仅供参考：

　•　企业的长期战略和近期目标

　•  企业的目前管理水平

　•  企业所在产业链的结构和现状

　•  企业的设备状况

　•  企业的文化和管理层的决心

　从哪里最先开始呢？

　•  从目前最迫切需要解决的问题入手。以精益的方式解决问题，同时引发相关的精益思想贯彻延伸。

　•  以合目标的局部入手，不断改善，带动全局。企业最常选择的局部改善如下：

　•  5S 现场改善

　•  全面预防性维护（ TPM ）

　•  Kanban 拉支系统

　•  精益物流

　•  生产布局优化

　•  全面质量管理（ TQM ）

6．精益咨询: 咨询公司能够为您做什么?

　　不管您正计划实施精益生产，还是在开展精益生产活动遇到了难题，您都可以请求咨询公司或者专业顾问的帮助。委托咨询服务的好处是能够快速的“进入正确轨道”，缩短自行摸索的时间。尽管要付出一定的投资，但回报收益与投入相比还是十分可观的。具体说，咨询公司可以为您提供以下服务。

　　•  评估您的现状，确定最合适的切入点。

　　•  协肋您拟定正确实施和推广策略。

　　•  协助您规范和完善推行推广的各种制度。

　　•  协助您解决推行当中可能遇到的任何技术问题。

　　•  协助您建立和规范各种标准化文件。

　　•  协助解决推行中的问题。

　　赛强咨询在精益生产的培训和咨询方面有相当专业的经验，并且拥有自己成熟的精益生产推行和实施的系统流程和工作方法。这些系统的工作方法不但能够顺利解决企业在向精益生产模式转化过程中的技术问题，还能够有效激发客户员工自身对生产改善的热情和创意。

　　我们会做以下工作以保证服务质量：

　　•  现场数据收集

　　•  企业现状分析

　　•  确定项目目标

　　•  组建精益生产项目团

　　•  有针对性的培训

　　•  精益现场实施辅导

　　我们的解决方案主要从三个方面解决问题：

　　•  拟定策略 ：根据客户的现状和需求拟定精益生产推行策略，确保策略符合客户的企业文化、工厂现状、管理体系，项目目标能够平衡企业的近期目标和远期规划。

　　•  有力执行 ：注重激发人员的积极性的创意，帮肋员工改变观念，从人事保障、规章制度、工作分配等角度确保精益生产工作的有力执行。

　　•  解决问题 ：及时解决精益生产改善过程中遇到的各种技术和管理问题。在解决问题的过程中保证客户财务收益的同时，为客户培养人才，帮助企业形成自己的人才和知识储备。

　　赛强公司在精益生产的解决精方案拥有良好声誉。我们价值观就是为客户做到最好。不论是内训培训还是公开课服务，我们不但能提供精益生产整体方案辅导，也能够就精益生产系统当中的部分模块，如5S 、 TPM 提供解决方案。我们乐意与您探讨您的精益生产需求并针对您好的需求提供意见和建议。

　　如果您正为以上这些问题所困惑，那么您好就需要考虑完善贵公司的精益生产管理或者借助外在咨询公司的力量导入精益生产管理了，欢迎您随时联系我们。

　　
　　 7、讲师介绍

培训讲师： 汤老师
　　汤纪国Tim Tang MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一 。于1993年被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在Delphi德尔福公司担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
擅长于企业诊断、 精益制造与拉动生产系统设计和改进，5S 、KANBAN、Kaizen、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、精益生产管理、现场效率改善、IE 工程、6sigma管理等项目的培训和咨询。
曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。

　　精益生产介绍精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田汽车JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。精益生产是基于顾客时间要求和质量成本要求,以最短的周期提供客户所需要的产品.它通过消除一切非增值(浪费)活动来缩短生产流程,改进劳动生产率和企业盈利速度.精益生产思想几乎改写了全球生产行业的历史，它不仅带领制造业超越大量生产制度，走向更有效率，更快速的生产模式,也改变了企业的经营文化,让使精益生产在销售,服务,管理等流程得以运用和推广. 精益生产将浪费定义为万恶之源.返修,过量生产,等待,移动,动作,库存,加工过程的浪费是其中最主要的七种浪费.针对这些浪费运用价值流图找出关键因素和瓶颈,按客户需求看板拉动生产,减少库存.并运用TPM,POKA-YOKE,SMED,生产线平衡设计等精益工具对整个生产流程进行改善,加快流程的高输出能力和运营能力. 精益系统的设计遵循:客户驱动(从客户的角度看待产品(服务)的价值;消除浪费 (确定产品和产品系列的整个价值流,消除浪费)同步流动以最佳的流程组织增值活动需求拉动(只生产和设计客户所需要的)持续改善(追求完美).从人员组织,运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能够快速反应客户需求变化, ,最终达到包括市场,研发,生产,管理,供销在内的工厂快速运营和增值. 精益生产是通过减少流程中的浪费和前置时间来加快企业资金回报率和利润率..它关注速度,过程的有效性和顾客的真正需求. 精益生产的理念与现在越来越多顾客的个性化需求不谋而合,在能够提供客户小批量多品种产品的同时,增加企业利润.

　　二、课程目标
　　 本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。尤其是：帮助学习者打制“价值流图”工具箱，为企业生产运营状况做一次“精益”诊断适配“一个流”的设备布局、快速换装、柔性人力配置 利用“看板”来充当无声的“计划员”、“度员”、“库存控制员” 全面质量管理与防差错技术。

　　三、课程对象

　　本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员，如：营运总监、生产总监 、工厂、经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理 、项目经理、IT经理 、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师

　　四、培训内容
　　 1.精益起源与TPS介绍
　　2.精益的五项基本原则
　　价值流与价值流图、浪费、常见的7种浪费、识别客户增值与非增值（CVA & NVA）、看不见的浪费、利用价值流图来寻找20%的浪费、流动制造、拉动生产系统、持续改善(Kaizen).
　　3.实施精益的起点—价值流图分析VSM
　　目前状态价值流 SIPOC图表、Top Down流程图、画过程流、材料流、信息流、数据收集与前置时间（LT）计算、现况价值流图示(模拟与实际应用)
　　数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
改善后的过程 – 未来状态价值流图示
　　什么使价值流精益 改善目标确定 没有浪费的精益过程 未来价值流图示(模拟与实际应用)过程价值流改善工具的检讨(案例)
　　4.精益工具的应用介绍
　　5S及目视管理
　　5S及目视管理介绍、实施5S的意义、计划、方法和步骤、目视管理的应用
　　快速换模与缩短前置时间
　　前置工作与快速换模的价值分析、快速换模及缩短前置时间的工具与方法
　　TPM改善
　　理解OEE及计算方法、如何计划和实施TPM工作
　　拉动系统和看板Kanban
　　拉动式生产的支持系统介绍、拉动系统设计案例、KANBAN卡的使用方法、库存策略和解析批量
　　标准化作业
　　为什么需要标准化作业、标准化作业实施方法
　　Poka-Yoke
　　Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的过程和步骤
　　生产线设计
　　柔性制造单元、精益设备的选择、员工多技能、单件及小批量物流、
　　5.精益生产评估和衡量
　　6.精益生产实例介绍

　　●  企业培训 : 请来电咨询培训部

　　　　联系方式

　　　报名咨询电话： 021-28120288 28120688

　　　报名传真： 021-64604731*18

　　　联系人 : 李小姐　

　　　网址 :http:// www.ts16949-sh.com

　　　E-mail: sqs_sh@yahoo.com.cn